使用机器和过程报警

我们多久会注意到一个技术员或操作员被某种报警系统召唤到机器前?警报是可视的、听觉的还是两者的结合?一旦发出警报，技术人员或操作员会做什么?按下开关，重新启动程序，然后继续他或她的工作?如果碰巧你在某个班人手不足或非常忙，为了让技术人员的工作更轻松，这些警报会被完全关闭吗?停下来想一会儿。这些警报真的会改变人们的行为，促使我们对问题有一个纠正或预防的理解吗?还是你的关键资源只是走过场?

不要误解;这些问题并不是说听觉和视觉警报不好。相反，安登的灯光和声音报警系统是很好的应用于自动化和半自动化过程。当员工操作多个设备并有一系列跨职能职责时，他们的工作效率非常高。

常见的错误在于我们对警报信息做了什么——我们经常不能从系统告诉我们的情况或警报的原因中了解到什么。技术人员在应对这些警报时浪费的时间，可以更好地用于更有附加值和更积极主动的工作。警报应提示我们使用我们的解决问题的技术，开始一个有纪律的方法，检测，数据收集，数据分析，纠正行动，最终预防行动。使用这种方法将开启你通往更强大的制造系统的旅程。

我们都需要对设备停机时间的测量进行投资，将信息划分为与您的业务相关的类别，并细化到细节，这将有助于提高意识和教育。一般故障和警报的重置并没有教育我们的操作人员或技术人员推动持续改进。我们困在模式”我可以完成我的工作,但是我所做的一切就是重置机器,“但是如果我们测量的实际故障,可用频率和原因,数据将告诉我们一个非常高的比例的这些警报可以消除由运营商和管理。这将允许您的技术人员将更多的时间花在关键的工作和根本原因分析上。

从特定的机器或工艺中收集数据有时是应对高报废率的第一步，或应对客户对不良产品的投诉所进行的根本原因分析的一部分。扩大数据收集工作，以代表产品质量问题之外的团体或家庭的原因，并跨越制造过程和机器的范围，将导致识别持续改进的机会。仅仅创建这些警报的高级原因的简单日志，就可以开始更多地了解您的过程能力、机器能力和产品设计的健壮性。使用这些信息作为您持续改进行动和计划的基础。

首先，让轮班技术人员和/或操作人员为每一个需要对机器或过程做出反应的事件创建一份原因清点清单。在一系列事件被编译后，帕累托分析可以将这些事件总结成类似的原因。帕累托可以使用基于机器速度的一系列事件、响应时间或美元来开发。使用完整的帕累托，与你的团队沟通;进行一系列的头脑风暴讨论，找出根本原因并创建纠正措施的行动记录。很多时候，更广泛的问题，如产品设计，产品规格，过程标准化，自动化设计，工具或机器功能可以通过这种分析确定。

为了维持这些努力，必须实施和维护一个有纪律的PDCA(计划、执行、检查、行动)周期。这将最终改善信息流和劳动力教育，使工人和技术人员同步操作。