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SYRON工程与制造（盐水，密歇根州）是一个28岁的公司，专门从事模具及传感器，用于工业自动化的设计和制造。其中本公司的主要活动领域是装备的发展转印纸金属从一个按下了下一个，主要用于汽车冲压件。

在此背景下，约什 - 杰弗斯，程序员和车间主管在SYRON解释说，发现越来越快的方式，将这些部位的公司正在进行的挑战之一。

“只要我们能够速度的东西，那么我们已经在寻找方法去得更快，”他说。

在SYRON，设计的所有步骤，制造，组装和测试都在内部进行。该公司开发的工具系统包括定制部件和标准组件的组合。压力产生各种成分的较快带动了公司的制造团队重新审视它的进程。

管理层给员工们提供了Shigeo Shingo的著作《制造业的革命:SMED系统》(a Revolution In Manufacturing: the SMED System)的副本，员工们开始评估设备设置导致的机器停机时间。它很快就变得很明显，有相当多的空闲主轴时间与铣削操作的零件更换相关。根据SMED原则，Syron进行了系统的时间研究，分析了整个过程，以确定哪些步骤可以从内部设置转换到外部设置。

该公司的大部分铣削是在两个OKK VP-400双托盘vmc。在实现SMED之前，一个典型的设置需要大约3小时，确切地说是183分钟。一次安装包括检索、装配、安装和验证每个工具的长度;为下一个工作拆卸和更换钳口;工位的安装和调整;和边查找来确定工作坐标。在此期间，主轴是空闲的。

该公司表示，其大部分部件使用了17种基本工具。这些工具现在一直留在机器上，几乎将工具安装时间减少到零。其余特定于工作的工具在外部组装和预置。此外，通过预设定器将刀具长度输入程序。现在，内部工具设置包括在几分钟内更换机床的换刀器中的一些工具。

Jeffers解释说:“我们对工件夹紧装置的分析表明，需要一种完全不同类型的工件夹紧系统来支持外部安装。

其结果是，SYRON选自博克装夹（福特市，宾夕法尼亚州）定位器板和双虎钳的一个系统，它允许使用外部夹具。该夹具放置在机器上获得恒定的重复定位精度，是相对于机床的坐标，而不需要程序的调整。

工作夹具系统由四个基本元素组成:定位板，它被设计来提供一个精确的模式定位和安装孔识别的字母和数字;DexLoc定位销，它是一个双膨胀销，允许在定位板上以±0.0005英寸的重复性进行虎钳定位;双虎钳，作为夹具的载体，具有配套的安装定位孔;还有快换的，紧扣式颚。该虎钳包含夹紧机构，颚架和有准确的定位中心颚。快速更换，扣紧爪机加工，包括所有必要的停止和保持在一个准确的位置的一部分。钳口存放在远离加工中心的编码盒中，其中包含原始和成品样品。

这些元素的组合允许SYRON转换之外的所有工件夹具安装到外部设置的分数。贾森·贝伦斯，在SYRON工装经理，做大部分工作。

“当一个新的工作上来，我们预设的工具，把它们放在一个购物车，并相应地调整计划，”贝伦斯先生解释说。“然后，我们检索钳口，将它们放置在与样品零件的车，它被转移到机器。所有剩下要做的就是折断出站牙床上。干净的;管理单元的新的成对双子虎钳的预定位置;然后将新的工具在换预定位置，调出程序走“。

每个虎钳保持使用三个卡爪，一个包含所有定位表面和两个可动夹爪的固定的中心颚两个部分。“固定颚附着到双床虎钳具有两个螺栓，和可动夹爪从台钳床下方保持。这允许足够的空间，整机显得财大气粗”解释乔 - 考辛斯，博克装夹的总裁。在SYRON，夹爪通常被配置成在第一操作在固定颚的一侧和固定夹爪的另一侧上的第二操作。这些变化实施后，SYRON小组分析新SMED实施。该公司表示，其结果是令人信服的：典型的切换已经从3小时减少到30分钟，而主轴时间最大化。SYRON还报告较少的操作失误和减少废料为实现这一转变的好处。