超滤降低了成本和环境影响

没有企业有昂贵的浪费空间。制造业公司总是正在寻找简化生产的方法，并减少前端的材料用途，以节省资金。同样重要的是，他们考虑处理金属和流体副产品的有效方法，以节省资金，也许甚至可以创造一个新的利润中心。

位于美国西南部的工业级紧固系统的行业领先的制造商生产耐用的紧固件，可在极端条件下运行。在运输，航空航天，汽车和石油和天然气行业的严格标准驱动市场，为高质量的工程紧固系统推动市场。

即使随着对其产品的需求继续增加，制造商也主动地确定了整个过程中的运营改进。创建了这些改进，以确定可以更有效地运作的内容，并降低环境影响。遇到这些标准的最重要的过程点是退火过程中使用的大量水。

挑战

退火过程是一个重要的制造阶段，使金属部件受到非常高的温度。这些温度在结构上改变金属，导致它硬化。一旦发生加热部分的发生，通常必须适当地冷却金属部件，通常使用城市水。

除了退火过程之外，部件还放置在大型洗衣机中，以清洁任何剩余的加工油。这个阶段还需要大量的水。制造商跑了五台洗衣机，每次洗涤循环从城线拉出淡水。平均而言，垫圈在5小时的班次期间消耗了1000加仑的水。在峰值载荷期间，耗水量很容易超过这一金额的两倍。

领导识别此过程改进机会的团队是工厂维护经理和维护技术人员。他们一起开发出业务案例，用于回收和减少零件洗涤和退火过程中使用的水。

循环水的初步挑战是从加工中心的零件中夹带的高浓度。处理这种水的历史过程是一种离心系统，将油状水吸入鼓中。然后将滚筒储存在现场，并定期拖走。鼓的临时储存消耗了有价值的植物楼层空间，制造商必须支付承包商来运送危险材料。

随着城市公用事业和加工油的成本增加，与企业倡议相结合，该团队能够为探索可行的过滤和回收选项做出坚定的案例。

解决方案

在调查期间，团队伸出援手pr工程师，进入公司的60年流体过滤体验。作为该项目的一体的合作伙伴工作，在设施中安装了试点超滤系统进行试用评估。在短期内，该系统证明了足够的成功，以保证追求资本资金，因此公司可以购买系统。一旦批准，系统安装了系统，它在使用的8个月内自行支付。

PRAB的超滤系统设计用于将乳化油与废水和冷却剂分离。在不使用化学添加剂的情况下，它们将油性水量减少多达98％。然后可以将系统流出的水安全地排出到下水道或在制造过程中重复使用。

该紧固件制造商处的完整系统包括磁性分离器，该磁性分离器设计用于铁颗粒的颗粒状去除至20微米，允许除去游离漂浮和机械分散的油的流浪汉分离器，以及用于将乳化油和颗粒的超滤，以达到0.05的水平。微米。运营的成本本系统仅为每加仑2美分，远远低于入境城市水，下水道收费的综合费用，随后运输公司一直支付的费用。

结果

超出了8个月的有关设备购买和安装成本的回报之外，超滤系统允许紧固件系统制造商每年减少预计130,000加仑的淡水消耗，估计成本为274,303美元。该系统在第一年保存了95,827美元的拖运和处置成本为油性水。随着环境处置成本和对紧固件的需求不断增加，公司预计储蓄在运营的第二年几乎是三倍。该系统还允许该公司为再生石油添加新的收入流，每加仑30美分。