后机器车间过程

关于多纳制造公司的加工能力，可以说的最重要的事情是，机械车间已不复存在。

机器还在那里。6个加工中心，3台数控车床，一对转塔车床和各种数控铣床可以在多纳的生产车间找到。事实上，该公司的金属加工能力继续增长，一个新的数控工具室铣床和各种专业机床最近添加到工艺。

不同的是，这些机器不再被分组到生产设备中一个独立的、不同的区域——机加工车间——而在整个公司的历史中，机床一直被分组。相反，机器被分散了。个别机床现在安置在装配站和与金属切割无关的设备附近。

更重要的是，使用这些机器的员工不再与其他劳动力构成单独的群体。曾经仅仅是机械师的人员现在通常离开机床到生产的其他方面工作，包括装配。曾经只从事装配工作的人员现在已经接受了“交叉培训”，因此他们可以根据需要操作某些机床。

在Dorner，障碍已经被消除，区别已经变得模糊，因为该公司从大约4年前开始意识到，它需要改造其生产流程。具体来说，该公司认为有必要用按订单生产的方法取代批量生产。

这种理念上的改变推动了生产车间布局的改变。以前按功能分组(使批量生产更容易)的设备现在按产品编号分组。我们的目标是让一个员工尽可能容易地在几乎没有提前警告的情况下完成一个产品，然后把它运出大门。因此，今天到工厂来寻找所有机床的参观者只能通过在不同的以产品为中心的单元中发现单个机器来找到它们。

与此同时，员工的角色也发生了巨大变化。公司鼓励员工(通过薪酬结构和其他方式)尽可能多地发展与制造完整产品相关的技能，而不是成为专家。

多纳出于各种原因做出了这些改变。其中一个原因是特殊订单对这家公司的重要性越来越大。在过去，制造包括加工大批次的标准部件和组装大批次的标准产品。任何非标产品都很难用这种方法生产。公司总裁斯科特·卢卡斯说:“每一个特殊订单对销售来说都是一次机会，但对制造来说却是一次危机。”

向更精简、按订单建造的模式转变，直接是为了防止制造成为客户服务的约束。现在的产品都是一件件批量生产的，在订单下达的几天内，从生产车间的角度来看，每个产品基本上都是定制产品。换句话说，特殊订单已经没有那么特别了。

到达那里

多纳制造传送带。这家位于威斯康辛州哈特兰(Hartland)的私人公司大约在40年前成立，最初是一家金属冲压工具和模具店。为了寻找能带来更自动化的冲压过程的配件，这家工厂寻找了一个足够紧凑的传送带，但未能找到。因此，该公司设计了自己的产品。这种输送机成为了一种商业上可行的产品，冲压输送机至今仍是该公司的主要业务。该公司在20世纪80年代中期制造了最后一个冲压模。今天，多纳生产的输送机满足了涉及离散部件、产品或包装的各种应用的需求。

事实上，该公司向不同市场的扩张直接导致了其制造方面的挑战。满足不同输送机应用的需求导致了额外的产品线和更多的产品选择，以及客户可能表达的特殊需求的范围的扩大。这些因素共同导致批量生产的成本不断上升。

而且大部分费用都被隐藏起来了。其中一项成本是库存，即在仓库货架上保持大量成品库存和在生产过程中保持大量部件的成本。使用这种繁琐的方法完成产品需要很长时间，这也导致了隐藏的成本。另一个潜在的成本来源是交货迟的普遍问题——几乎任何时候，在处理突发事件时缺乏灵活性的过程中出现挫折，就会发生这种情况。

这三种低效率——库存、交货期和延迟交货——浪费的不仅是金钱和时间，还有机会。例如，延迟交货可能导致客户关系严重紧张。

“那时候，你可以把我们想象成一只鸭子，”卢卡斯说。“虽然我们表面上看起来很平静，但我们在水下拼命划桨，只是为了维持客服的假象。”

1999年初，多纳公司彻底改变了生产工艺。在公司搬迁到新设施的同时，也做出了这一改变。卢卡斯说，这种改变和搬迁是不相关的，同时实施这两项措施会使向精益生产的转变变得更加困难，而不是更容易。因为公司必须建立新的设施来反映新的生产模式，所以没有机会逐步过渡到按订单建造的方法。例如，当传统工艺继续围绕着它时，没有机会一次建立一个精益细胞。相反，员工们在旧工厂接受了大约六个月的新生产工艺培训，直到有一天，他们都开始向新工厂报告，并开始使用他们的培训。

这一清晰的决裂在两个过程之间形成了鲜明的对比。旧方法和新方法之间最根本的区别归结为:旧方法专注于零件、机器和人工成本(这些成本使得批量制造看起来很有吸引力)，而多纳现在则把重点放在减少库存、交货时间和产品成本，以及提高准时交货率，同时保持对客户订单的响应。该公司生产方式的许多变化都源于其思维的改变。

差异

老方法:员工是专家，机床是标准的。
新方法:员工是灵活的，专门的机器也可以。

建立按订单生产流程的方法是消除任何可能阻碍生产流程的障碍。一个潜在的障碍是，有能力执行某些必要操作的员工可能无法在需要执行操作的时刻执行该操作。交叉培训可以解决这个问题，确保员工可以根据需要执行许多不同的操作。

但交叉培训也可以以不那么直接的方式服务于工作流程，因为交叉培训的员工对整个流程有更大的视角。例如，在装配过程中，钻一个孔的员工可能不得不使用那个孔。这样的经验可以让我们深入了解如何改进工艺或产品，使制造更容易。多纳积极地从员工那里引出这些见解，并努力将它们融入到流程中。

但是，虽然员工不鼓励专业化，但它通常被视为机床的首选。过去在多纳的机械车间不会使用专门的机械，而是倾向于使用现成的机床。现在，相比之下，一台plc控制的定制机器专门为特定系列的零件钻孔，而另一种零件系列则在另一台定制机器上钻孔和抛光。这些机器可以快速执行一组操作，否则需要多个设置(如果不是多个不同的机器的话)。这样，专用机床让工作流程更快。

老方法:购买机床是为了增加生产能力。
新方法:购买机床是为了打开瓶颈。

兰迪·梅斯(Randy Meis)是多纳的制造主管，也是该公司的新员工。他说，看到一台CNC机床闲置着，他没有什么问题。在他工作过的其他任何制造工厂，肯定不会出现这种情况。但在多纳公司，简单地根据待加工零件数量的原始统计来决定机床采购的日子已经一去不复返了。人们也不再期望一台机器必须在一天中尽可能多的时间内不断地切割零件来维持运转。今天，让一台机器等待零件，好过让一个零件等待机器。

现在，一台机床的价值取决于它在工艺中的战略重要性。这种重要性可能源于机器的性能或其在生产车间的位置。如果一台额外的机床可以显著改善工作流程，那么多纳认为这是购买这台机器的充分理由，即使在一些相对较远但对设备的不同部分很重要的机器上有开放时间。

老方法:设备是固定的。
新方法:机器在运转。

多纳的工厂是根据产品线来安排的，每个单元都是为了让员工高效地生产特定的产品类型。保持这种方法的更新，并且尽可能高效，意味着改变布局，以反映不断变化的产品需求和由员工开发的过程改进。因此，制造区域本质上是一个不断搬迁的过程，设备和工作站随时都可能被搬迁。

新建筑促进了这种移动，为整个生产层的电力、车间空气和数据定期提供灵活的连接。

老方法:工程师和采购员主要对问题做出反应。
新方法:工程师和采购员积极主动，提供前端支持。

制造工程师过去花时间扑灭的“火”通常与日程安排或工作流程有关。如今，生产车间的员工拥有处理这类问题的技能和自主权。以同样的方式，采购经理减轻了一些传统的负担，因为商店的看板系统大大简化了采购过程。(“看板”指的是一种精益库存管理的方法，在这种方法中，空的供应箱触发重新填满它们的订单。)为工程师和采购人员提供的空闲时间使这些员工能够更广泛地了解他们所服务的过程。

在这两个群体中，采购经理的职责发生了最大的变化。这些员工现在的任务是寻找新的供应来源，并评估供应商与多纳的按订单生产方法的契合程度，而不是持续地管理再订单。

对于制造工程师来说，以前花在后端救火上的时间，现在花在前端改进流程上了。工程部门评估员工对生产改进的建议，并将这些改变纳入生产过程。工程还应用于经常被忽视的支持功能，包括创建明确的工作指示。(见第95页图片)

老方法:外部供应商根据其提供的产品或服务类型制定规则。
新方法:所有产品和服务的所有供应商都必须遵循按订单建造的模式。

斯科特·卢卡斯表示，外部供应商——不是所有的多纳供应商，但有足够多的供应商——是实现真正精益生产的最大障碍。

在公司转型之前，他会见了每个供应商。有些人马上就理解了，在很多情况下，因为他们已经在为那些做出同样转变的客户服务。其他供应商的抵制态度要强烈得多，坚称他们不可能在短期内按需提供产品或服务。

如今，在多纳仍然必须大量生产零部件的情况下，供应商限制占了大多数。例如，在某些输送机中使用的机械零件必须进行涂层，而涂层供应商除了大批量地提供这种服务外，没有任何实际的方法。

卢卡斯说，目前的情况还不错。但从长远来看，公司工程师将通过寻找方法来解决这个问题，以避免在未来的产品设计中需要涂层组件。

“这就是我给供应商的信息，”卢卡斯说。“不要阻碍我们，因为如果你这样做了，我们会把你排除在这个过程之外。”

老方法:办公桌前的员工都坐在一个僻静的地方。
新方法:“办公室”员工的办公桌在生产层。

机械加工和装配之间的区别并不是多纳推倒的唯一人为障碍。“办公室”和“生产车间”之间的区别是另一个这样的障碍，它在生产人员和办公室人员需要日常交互的地方造成了低效率。为了克服这种低效率，多纳把办公桌和小隔间搬到了生产楼层。工程和采购人员现在在那里工作，而不是在办公室。

其中一个前办公室员工现在被安置在更靠近生产的地方，是公司的主要CAM程序员。让他靠近生产区域，在那里他可以每天与使用他的程序的员工交谈，这有助于公司努力捕捉员工的反馈，以实现更高效的流程。

制造总监梅斯说，整个公司都在通过这种方式降低障碍，而不仅仅是直接与生产车间有关的障碍。

他说:“‘精益制造’这个词的一个问题是，它的重点太窄了。”“制造业不可能是精益的，除非支持它的组织也是精益的。‘精益企业’是一个更好的说法。”