六个好，八个更好

在最近完成的EMO汉诺威，多轴建设者指数总部位于德国埃斯林根的新八轴数控自动生产车床。这是该公司生产的第一台八轴机床。

该机器采用该公司的多轴模块化系统，专为生产高度复杂的工件而设计。多轴生产机床的思想是将工件上执行的各种操作划分到多个主轴上，从而实现同时加工而不是顺序操作。

随着MS22-8的出现，指数能够为更复杂的零件提供更多的生产灵活性。它还提供了机会，当配备这样的设备时，执行“双滴”生产，在每个周期中加工两个零件，这在EMO的展台上演示过(稍后详细介绍)。

八个对称排列的主轴中的每一个都被分配了两个十字滑块，可以在X轴和Z轴上移动，总共16个。每个横滑块可加装Y轴。除了线性轴，多达两个旋转同步主轴可同时后端加工。

采用整体直驱主轴电机，八个主轴的转速可以分别控制。主轴滚筒是流体冷却，以保持在主轴载体的热增长到最低限度。这是一个变化，从指数以前的风冷主轴鼓设计。

与以前的空气冷却方法相比，其优点是主轴滚筒中更高的功率密度和从加热冷却流体中回收能量的能力。此外，主轴轴承温度可以保持在较低的水平，这也延长了其使用寿命，提高了热稳定性。

带有集成驱动的十字滑道具有低质量设计，带有静压轴承支撑。它们的吸引力在于它们的低惯性矩和由此产生的高动态，这有助于在实际应用中突出的加速度。

进料轴(Z)静压滑动导轨的优点是其突出的阻尼特性，可以防止加工振动通过主轴箱传递到相邻的滑块。这有助于减轻工件加工时的颤振，即使是在八个主轴同时执行最不同的加工过程时。

一个主轴可以用于重型粗加工，而高精度精加工发生在另一个主轴上，而不牺牲表面质量。此外，静压轴承是无磨损的:既没有摩擦，也没有粘滑效应。

该机器的另一个亮点是其双工件后端加工能力，这是通过使用旋转同步主轴实现的，这些主轴由三部分Hirth联轴器锁定在末端位置。这种高水平的刚度也保证了即使棒材直径达到24毫米，也可以进行非常大的切削量和同时高加工精度的后端加工操作。

旋转同步主轴因其出色的动力学而脱颖而出:旋转运动到后端位置在不到0.3秒的时间内发生。三部分Hirth耦合的优点是不再需要在末端位置进行电子补偿。机械锁确保最佳刚度，提高定位精度。这甚至允许生产高度复杂的组件，需要复杂的截边加工。

该机器的标准版本，指数MSC-8，已经提供了多种多样的应用:它可以作为一个八轴机床，作为一个双四轴机床或作为一个机器的双后端能力。由于双四轴加工的结果，机器每个工作周期生产两个成品零件。

然而，新的MSC-8在双四轴模式下，实际上是两台机器在一个平台上同时工作。每个第二个工具站总是同时访问相同的工具。

在双后端加工中，有六个主轴位置可用于前端加工工件，两个主轴位置可用于后端加工，它们都同时工作。使用这种方法，可以在两个滚筒分度循环中加工工件的后端。

新指数八轴多轴在从汽车行业到医疗技术的所有行业都有许多应用。它还能高效、经济地生产小批量产品。

对用户的另一个好处是，所有标准的刀架和刀架系统接口都可以与适当的适配器(Capto, HSK, VDI, Index系统)一起使用。

该机器可以配置，以满足当前的市场需求，要求工件从工作区域无损伤排放。与外部堆叠单元的机器集成处理，确保在需要时，既可无损地从机器上移除零件，又可连接(自动反馈)工件测量操作。