换档积分驱动增加生产力

历史上，商店已经转向齿轮头锭子，以获得所需的扭矩加工坚硬的材料，如钛。然而，一些制造商现在发现，配备高扭矩、整体驱动主轴的机器可以比传统的同类产品提供更好的结果。

其中一家制造商Davis Tool表示，将其齿轮头模型替换为整体驱动配置，显著提高了钛加工业务的生产率。结合自动化托盘系统，该商店最近购买的Makino hmc提高了金属去除率、准确性和吞吐量，同时减少了安装和循环时间。

Davis Tool成立于1980年，工厂占地2000平方英尺，员工2人，目前占地面积超过190,000平方英尺，员工超过140人。希尔斯伯勒，俄勒冈州的合同制造商提供一系列的加工，制造，设计和原型服务的航空航天，医疗和其他行业。

执行经理Ron Davis Jr.说:“我们知道我们的竞争对手在不断改进，为了保持领先地位，我们也必须这样做。”“我们投资新技术，因为它使我们的商店比其他商店更有效率，从长远来看，更有利可图。”

为了与这一理念保持一致，该店在自动化技术方面投入了大量资金。Davis先生说，几个自动化加工单元为高混合、低产量的车间提供了快速完成工作所需的灵活性和吞吐量。他补充说，这种电池还显著减少了停机时间。由于设置、分解和重新设置所需的时间，给定的机器在生成一个测试件后会闲置数天，这在以前是很常见的。由于能够保留多个设置，车间的自动化单元在很大程度上消除了这个问题。“每一个新的细胞都比被它取代的机器更有生产力，”戴维斯先生指出。

据该公司称，其最新的电池无疑是如此，该电池致力于加工钛航空部件。该单元由两台牧野a82M hmc和集成驱动主轴和牧野加工综合(MMC2)自动化托盘系统组成，取代了5台配备齿轮头主轴的旧机器。每个hmc都集成了M-package高扭矩主轴，可提供8000转/分钟、50马力和744英尺磅(1009牛米)扭矩。这两种机器的其他共同特征包括一个43.2 × 32.3 × 40.1英寸的工作区和一个300工具库。

然而，整体驱动主轴的好处并不容易销售，商店在进行投资之前做了一些功课。编程经理Kevin Brown表示:“我从事机床工作多年，所以我并不认为整体驱动主轴可以在高扭矩情况下发挥作用是合理的。他补充道:“我们店里的很多人都不相信两台机器的性能能超过五台齿轮头机器。”

由于Davis Tool生产的许多航空部件都是敏感的、保密的部件，该公司不愿将样品送到机器制造商那里进行测试。因此，车间进行了自己的测试，使用计算机建模和统计分析来比较齿轮头机器和马基诺机器的性能曲线。测试表明，使用高扭矩整体驱动主轴可以提高加速和减速率，增加灵活性，提高刀具速度，而增加托盘处理系统可以减少循环时间。布朗先生说:“事实上，我们没有发现这种转换对性能或效率有任何负面影响。”“对于一家习惯于用齿轮头主轴加工钛的工厂来说，这是一个惊喜。”

自安装以来，该店实现了所有预期收益。以前在齿轮头机器上生产的工作的总周期时间从25%到50%不等。金属的去除率也有了显著的提高——一项将800磅的钛块加工到90磅的工作，在以前的机器上需要200多个小时，而在新的电池上需要100个小时。布朗说，事实上，金属去除率已经提高到商店每立方英寸材料去除成本的一半。

该单元的hmc还能够保持在齿轮头机器上无法达到的公差，包括0.003英寸的真实位置公差，到0.0006英寸的尺寸公差和铣削表面光面精度高达32微英寸。此外，该单元只占用前面5台机器的一半空间。然而，尽管有了这些改进，这种电池却给Davis Tool带来了一个意想不到的新瓶颈，Brown先生说。他解释说:“我们的情况已经从不能足够快地在店里移动零件，变成了我们总是在等待材料。”“这不是我们能控制的，但我们的生产速度如此之快，我们的供应商跟不上我们。”

这使得这家商店可以承接其他部分，过去它可能会因为担心损失资金或不能保持足够紧凑的时间表来履行合同而放弃。此外，增加的金属去除率使工厂能够承诺在大多数工作中缩短交货期。它目前正在探索增加第三和第四台机器以及额外的托盘到细胞的可能性。“钛电池的纺锤体利用率为95%，”布朗总结道。“如果说有什么问题的话，那就是我们没有更多的a82Ms了。”