机器人细胞削减循环时间，提高了部件质量

自动化并不是每个商店都尝试过的东西，但那些经常分享成功故事的商店。Sew-Eurodrive有一个成功的故事，开始于商店接触okuma.积分器戈斯·自动化以帮助更有效地生产零件。由此产生的系统减少了循环时间，对操作人员的投入也大大减少。每个零件的生产时间从大约5分钟缩短到2分20秒。

Sew-Eurodrive对自动化并不陌生:它拥有近100个帮助零部件生产自动化的工业机器人。因此，当该公司的机械工程技术员Keith Waller转向机器人自动化生产一系列新的小直径小齿轮时，就不足为奇了。

南卡罗来纳州莱曼的美国总部是莱曼·欧洲欧洲欧洲运动员，是250,000平方英尺的设施，每年生产超过30万档和齿轮箱。该设施是这些产品的唯一制造商，这些产品在全球传送带，起重机，水处理厂，滚子舱和无数其他应用中使用。

Waller先生说:“我们使用表面驱动器从毛坯加工大部分小齿轮，但最近我们开始生产直径小至3毫米的新系列小齿轮，这使得使用表面驱动器几乎是不可能的。”“相反，我们对工件进行端铣和中心钻，把它们放在车床上车削中心之间，然后铣键槽。这个过程效率不是很高，所以我们寻找了一个更好的方法。”

Waller先生邀请了四家公司提出了一个交钥匙，机器人自动化的细胞，可以减少生产时间，操作员参与和，因为公司通过系统运行45个不同的小齿轮，消除了冗长的变化。

Sew-Eurodrive将该项目授予当地的大隈经销商Morris South，与大隈美国授权的系统集成商Gosiger自动化合作。

在开发新的自动化电池时，Morris South和Gosiger Automation与Sew-Eurodrive合作，重新思考从原材料到成品部件的整个过程。以前，小齿轮是由外部供应商提供的预制毛坯加工而成。新的系统依赖于一个自动的杂志棒馈线，加载6英尺长的棒柄到机器。这一改变节省了材料成本，同时启用无人值守操作。

切换到Okuma LT-2000EX双轴，双塔式转动中心是指在一个设置中完成所有加工操作，从而消除了额外的夹具和操作员干预。落地式，扇形六轴，M-710IC / 50工业机器人，配备了Irvision和两个臂端（eoat）夹子，自动卸下成品部件并为集成的坐标测量机（CMM）提供服务质量控制系统。

该单元的工作方式:棒材馈线加载1英寸到2 3/8英寸直径，8620轴承优质钢棒柄进入车削中心。首先，车削中心对机头和齿轮轴的背面进行加工，并对键槽进行铣削。接下来，副主轴抓住转轴，在那里前头尺寸完成和中心钻孔。

在加工操作之后，机器人卸下部分并将其放入CMM以测量三个直径和键槽宽度。CMM将这些数据发送到机床，以自动使用软件进行调整。在检查之后，机器人从CMM移除该部件，并将其带到其中添加部分编号的点Peen标记站。

使用IRVISION配备红外灯，机器人将完成的部件放入输出托盘中。一旦托盘填充有完成的部件，机器人就占据了相邻堆叠的空托盘，将其放在完整托盘的顶部。当输出托盘堆叠到达其规定的高度时，系统警告操作员取出成品堆叠，并带入另一叠堆叠的空托盘。

除了减少生产和操作时间外，这种新型电池还带来了意想不到但受欢迎的好处。沃勒先生说:“在转向过程中，我们在控制跳动方面存在一些问题。”“一旦小齿轮离开工作单元，他们去齿轮切割操作，他们被夹具上的ODs的牙齿切割。然后，他们去研磨工厂做日记账。如果我们在转向小于20微米时没有保持跳动，这些操作就不会是准确的。在过去，我们很难做到这种容忍度，操作员花了很多时间来对抗跑掉。自动化电池的运行周期通常在6 - 10微米之间，这使操作人员的工作量减少了50%。”

该公司每周5天运营自动细胞三班，每周五天，少量小齿轮-8,000至10,000。“我们的运营商对细胞非常满意，并且学习并运行它是多么容易，”Waller先生说。“我们已经使用了很多自动化公司，而Gosierier自动化在那里排名最佳，整个设计，建造和安装顺利进行。”

通过对Gosiretive自动化的信任，SEW-EURODRIVE以更有效的过程结束，使用更少的人力和更少的时间，这也降低了成本。

欲了解更多信息，请致电864-439-7537或访问seweurodrive.com。