稳定产量，节省大量开支

一件高质量的产品要有一定的感觉，这一点可以从组装工的精细操作中得到验证。他们为瑞士制造商莱莫(Lemo)制作了大约7.5万种不同类型的高级单极和多极电子连接器，将几十个微型针脚组装到电气插头和插座上。Lemo的连接器销往世界各地，应用范围广泛，如医疗、航空航天、核能、卫星和国防，以及石油工业和一级方程式。

Lemo在瑞士拥有四项生产行动，在那里总部。最近对公司植物的投资在Sainte-Croix的山丘中，改变了连接器引脚的生产过程，从1998年以来已经增长了约40％。

LEMO已将其插头和插座引脚从更传统的方法移动，涉及在滑动架自动化和铣床上进行多种操作。公司现已实施三个最新的高产，单操作旋转转移机器微米加工技术(瑞士卢加纳)女子瓶。由于这一变化的有效性，该公司现在正在扩展其新获得的生产方法，今年又订购了3台米克龙机器来生产配对公针。

生产更复杂的青铜母连接器的新方法引起了装配团队的评论。该团队的成员说，他们可以立即感觉到新的和以前的工艺方法之间的差异，从旋转转移机获得更好的精加工质量。

亚伯拉罕·拉塔诺(Abraham Ratano)是负责Mikron Multistar CX-24旋转转移机连接器操作和矛头安装的主管，他对新方法的反应要强烈得多:“它使我们能够将一批10万个大头针的交货时间从6到8周缩短到只需10天的‘定制’哲学。这不仅有助于消除我们工厂和分销商昂贵的库存，还将生产成本降低了2.5倍。”

重新植物产生三个销尺寸为1.2毫米，1.5毫米和2.2毫米的直径，在12mm和36mm之间的不同长度之间。总计2004年加工约1950万男性和同等女性引脚，这表明了通过该方法变化产生的投资回报率的潜力。

不过，据Ratano先生说，Multistars公司还节省了更多的成本，根据零件的不同，该公司每分钟可以运送多达240个零件。虽然Redel的母针在一个周期内的生产速度是以前的9倍，确保了所有特征的几何关系保持在40分钟的速度，但新的制造方法也使重新设计得以进行。

重新设计涉及这些微型引脚的开口端以及为配合阳销的配合混合半径的结合。还有新的是销钉的弯道，与铣削槽配合使用碎片，在插入时形成“弹簧”刺刀类型的雄性销。现在，已经将四个转弯和三个铣削周期的单独操作组合成了准备好电镀的单个循环。该过程完整性是如此一致，即重新连接的CPK为1.67的总体生产效率超过85％。

母针生产非常成功，Redel迅速订购了三款新的米克龙多星机，但这次是多星LX-24机器，因为它们更适合只需要加工工件中心线特征的单一类型的零件。

根据拉塔诺先生的说法，由于重新设计的复杂性增加了迁至Mikron的决定可能存在很高的风险，并且需要大约需要6个月的内部讨论程序来定义所需的内容。由于Mikron，三个月的密集开发随后，由于铣削，钻孔，转弯和过程控制的复杂性，这对操作至关重要。然后，第一台机器需要12个月，最终委托。购买Mikron机器不是唯一的解决方案。REDEL也看过CNC滑动头机以取代其机械凸轮机，但它们无法匹配循环时间。由于在一些组分所需的30至1总长度比中缺乏稳定性，也认为多主轴自动化是不合适的。

该公司实现了开发“更平滑”适合的重要性，以反映其连接器的高质量声誉。它们通常在困难的工作环境中连接和断开，例如完整或部分黑暗或在诸如赛道的极其快节奏的情况下。直径50毫米的连接器可包含多达100个引脚，每个连接器都必须制作第一次安全和正连接。当这种情况发生在100左右的时候，在电视工作室和医院等地方，重新连接的推理是完全的
可以理解的。

为了开发凸形与母部连接的光滑且正锁定，母销用特殊的混合铅半径重新设计。因此，该公司能够减少建立联系所需的力量的一半。本标准完全作为Mikron加工循环的一部分检查。施加到力以接合的容差必须在0.15nm和0.4nm之间，并且当在生产过程中检查时，趋于保持约0.22nm。它已注册4个CPK（指定公差四分之一）。

为了确保连接器的正锁定，在母管的末端开发出刺刀式配件。通过将管的长度的两个0.2mm宽平行的槽铣削和在顶部的60度角以60度角铣削，通过铣削两个0.2mm宽平行的槽，并以60度角铣削而产生。然后，通过在加工循环期间的受控冲压操作，唇部的薄壁材料塑性变形以产生锁定标签。

MultiStar CX-24机器旨在容纳批量批量含有需要快速变换的复杂组件的批量组族。它围绕中心柱和壳体构造，以支撑24站旋转台，其携带具有单独的，定制的到服 - 循环线性凸轮的位置夹头，以提供加工主轴的单独工作冲程。当它们设置在可调工作站时，可以以任何角度安装主轴，包括偏心加工位置。主轴速度也可调节，在500和24,000 rpm之间。虽然机器具有24个站，但是夹头的数量可以加倍以提供48个加工位置，并且可以包括换档站以在单个高效的循环中产生部件两端的操作。

在重新连接时，母销的加工循环使用机器的24个站。最初，将青铜材料供应在线圈中，以0.025mm的外径公差，以每分钟300的300速度伸直和裁剪。每个销空白必须在加工之前在0.05mm的圆柱尺寸范围内。

然后将挡板单独进入CX-24机器，其中首先产生销的固体电缆端部。然后在循环中翻转，加工直径用作产生雌性末端和卡口装配的位置。完整的过程包括向外直径的外径，中心钻孔和1.1毫米直径孔的钻孔，以达到0.02mm的公差。也钻出0.4mm直径的交叉孔，并产生碾磨的形式。最后，孔被钻入去毛刺。

然后将该部件自动转过来迁移在阶梯式夹头中的转向直径上，它面向长度。外径倾斜至1.3毫米直径，具有0.3mm耐受性，终端钻孔，钻孔，升至0.76毫米，宽度为0.2mm。然后在每一侧铣削两个0.2毫米宽的槽以分解到主钻孔中，并且最终将孔达到尺寸，去除任何研磨或钻孔毛刺。

然后将角度槽跨越末端以60度角的宽度为0.2mm，到中心线以产生弹簧保持效果。生成的插槽是糖果。然后将0.69mm的孔通过该部件交叉钻到0.2mm的容差，然后将支撑件插入到主0.76mm孔中。然后将冲头撞击卡口壁的铣削部分，0.25mm厚，以产生保持唇。

然后清洁主孔，并且最终将压电传感器接合到孔中以测量零件卸载前所需的提取力。所有三种多际岩CX-24机器包括基于辅助系统的破碎刀具检测，实时监测生产，超细2微米过滤冷却剂和温度控制。灭火器系统适用于每种机器，以便延长无人驾驶运行。

所有三台机器都在两次班次上运行，夜间无人驾驶。四个人，包括主管和甲板，负责生产。根据对这个过程负责的克里斯托弗·凯蒂蒂，“将机器丢失的平均时间是每天约2小时。”2004年，记录显示，该公司在225个工作日内执行了146次变革，具体取决于设置的复杂性，这些业务可能需要1.5到8个小时。

机器设定师Christopher Hazard谈到了这三种机器的过程一致性:“我们过去每小时都在检查室使用基于视频的非接触式测量机测量零件。现在已经扩展到每4小时一个测量周期，我们的SPC记录证实了这个过程是多么一致。”

事实上，随着最近引进3台LX-24 Multistar机器来生产不太复杂的公连接器针，Redel预计将获得更显著的节省。母针的生产速度为每分钟40个左右，而公针的生产速度将提高50%左右。事实证明，新工艺带来了母公司所要求的质量感觉。