增加生产的生产

有很多更多的机会，可以提高效率而不是减少工具的循环时间。一切频繁，制造公司在新机床上投入了数十万美元的新机床，增加了生产，或无数小时的测试工具需要30秒的操作，当他们可以在成本的一小部分完成现有机械的更大戏剧性结果。。

在大Kaiser精密工具，我们的客户正在展示减少加工操作所涉及的设置时间的重要趋势。我们已经发现，许多机器在工作时间削减金属的时间不到50％，甚至在柔性制造环境中甚至更少，其中部分运行通常很短。在其余的时间内，这些机器闲置，而他们的运营商正在设置用于下一次操作的夹具和工具。

一些商店，不知道当今离线工具预设设备的能力和成本效率，已将离线调整视为奢侈。但是，在机床上设置工具基本上意味着使用机床作为“预设”-A非常昂贵的预设。例如，考虑一家运行四个数控铣床的商店，每天每小时40美元的商店费用。如果每个操作员在每台机器上只需要1小时的工具设置，那么该商店每天损失约320美元，或每年83,200美元，以便施工停机。如果此设置时间不足以确保最佳切削条件，则短刀具寿命和报废部分将迅速侵蚀利润。

许多制造业务都是保持中央工具婴儿床的传统路线，让每个机器师或多或少地为自己击打，收集工具然后返回机器以执行设置。我们看到客户对更简化的方法进行了重大转变。仅在以前管理库存的婴儿床服务员正在被理解每个作业将如何运行的熟练机械师替换。现在，新的婴儿床服务员会收集适当的固定装置和套件，为每个作业的工具，测量每个工具尖端离线。如这种方式，收集了固定装置和工具，而机床仍然“在循环”之前，建立了偏移，而机械师开始设置。这节省了大量的时间。在减少的设置时间期间，部件程序以及刀具偏移数据将直接下载到机器控制中，甚至可以进一步降低任何可能的人为错误。

努力解决问题的核心是让一份工作的责任与机械师完全休息一下，这让他们在店里为他们所需的一切扫视了太多时间工作跑步和跑步。当机器最终找到所需的一切时，这些工具中的每一个都必须加载到机器中并手动触摸，以建立初始工具偏移。搜索然后设置灯具的位置也显着复杂化了模块化快速改变工作迅速解决的过程。毕竟这段时间已经过去了，必须仔细切割和密切检查试验部件以确保设置已准备好生产。

我们的许多客户都发现，常规使用模块化工作系统和离线工具预设设备的使用显着降低了主轴停机，并保持其机床生产质量部件。镗杆长度和直径的离线调整可以将工具改变在机器上从15分钟到不到1分钟。在CNC车床上，定期实现了设置时间的类似减少。使用需要长度设置的工具，商店可以在每个工具5分钟到不到1分钟的设置时间减少。

在我们所倡导的计划中，所有夹具和工具准备工作的责任可以转移到工具婴儿床，包括单个工具偏移的离线建立。当然，这将需要在婴儿床内进行新的能力，包括了解加工过程以及设置过程的人。它还需要采集精密工具预设，以便在工具设置中获得最高精度和可重复性的预测。没有机器触控，没有试用部件 - 仅限总，第一部分精度。

至于财务后果，几乎没有质疑，通过模块化固定装置和离线工具设置更好地管理设置时间并对用户的底线表示。

Richard E. McCarthy是全国销售经理，在大Kaiser Precision Toolling Inc.的工具测量，他可以达到（847）228-7660。