单机硬车削和磨削

在一台机器上组合多种技术会使加工过程更加复杂，但这种功能的一致集成的优势是值得努力的。硬车削和磨削相结合的好处包括完整的加工，提高零件质量和更大的灵活性。这种技术组合还可以有效地减少循环时间。在一台机器上加工一个零件可以大大减少生产时间、运输时间和临时存储时间。随着时间和精力花费在建立机器也减少了，进一步的优势。

但是，根据要生产的零件，执行这种作业在技术上并不总是可行的。高度复杂的构件几何构成一定的限制。这样的工件通常需要多次设置，因为不是所有所需的操作都能在一次设置中进行。此外，许多加工过程(车削、铣削、钻孔、磨削、齿轮切削)的集成增加了机器和制造系统的复杂性。因此，特别注意对实施加工工艺组合的安装操作人员和设置人员的培训是很重要的。

的优点和缺点

许多生产环境使用传统的外圆柱切入磨削。传统的磨矿方法已经在很大程度上得到了优化，不易受创新的影响。然而，与传统方法相比，CBN冲切磨削可以大幅减少循环时间。CBN工具更长的预期寿命确保了循环时间的减少与闲置时间的显著减少相伴而生。

立方氮化硼切入磨削的一个缺点是工具成本高，这就是为什么该工艺几乎只用于大批量生产的原因。高性能外圆柱轮廓磨削，或皮磨削，是CBN磨削的一种变体，通过小砂轮产生工件轮廓跟随数控控制的轮廓。该方法以其灵活性为特点，是整个零件族外圆磨削的理想方法。缺点是使用高速技术和磨油带来的资金支出较高。

与磨削竞争的工序是硬车削。硬车削也是一个高度灵活的过程。据使用该技术的用户介绍，其积极的一面是它还可以进行干燥。然而，缺点是它的过程完整性或可能缺乏它。不可预测的尖端解体可能导致持续的停工，而在标准机器上实现的组件质量仅限于IT6范围。

结合机解决方案

没有一种单一的方法可以满足对硬、精加工的所有要求。组合机床提供了从工件和加工要求的角度来解决问题的机会，并提出了一个特定任务的最佳解决方案。优化可以涵盖三个主要的关注领域:生产力、组件质量和生产成本。优化配置的组合机床也提供了灵活性，因为它们也可以用作专用磨床或专用车床。

工作主轴的设计在很大程度上受到车削工作要求的影响。车削的工作速度明显高于大多数磨削操作。如果机床也用于软车削，最大主轴扭矩的需求将大于磨削扭矩。一个重要的要求是良好的切屑间隙。磨削对磨削主轴有自己的要求。内外加工工作和肩部的加工对速度、驱动功率和刚度有很大的不同要求。要覆盖整个光谱需要模块化主轴设计。

对组合机床的一个更普遍的要求是低热生长。例如，粗糙的车削过程会暂时产生高的局部热负荷。由此产生的热生长必须保持在一定范围内，以确保后续的精加工过程不受不利影响。对于组合机器是一个可行的提议，资本支出必须保持在一个合理的边际，与投资在单独的研磨和车床。

VSC平台是制造夹头零件的组合机床的一个例子埃马克．该拾取原理满足了切屑流动不受阻碍的要求。采用机床轴装夹，使加工过程快速、简单。该机床的刀塔、Y轴、B轴和磨削主轴被牢固地固定在机床底座上，适用范围很广。

Emag的VTC DS系列是为组合轴加工而设计的。无论目标是转，钻，磨，磨或转和磨，VTC涵盖了轴类组件的所有过程集成变量。vtc315ds适用于中型和大型批量的高质量工件，如齿轮轴、转子轴、泵轴、电机和发动机轴或万向节轴。对于每一个这些部件，选择合适的加工技术。稳定的工件可以无铅车削，而薄而精致的部件可以磨碎。vtc315ds可以用作专用车床，专用磨床或两者的组合。

机械设计要求

在艰难的转弯过程中产生的力量需要一个坚固的工具接收器。装有活工具的炮塔大大提高了机器的灵活性。切屑流动的畅通是组合加工的必要条件，也是关键条件。砂轮修整设备要保证零件质量，必须保证磨削工具的质量，毕竟磨削工具是加工过程中实现质量的决定性因素。为了确保机器的热增长保持在最小，所有相关组件的热增长也必须保持在密切控制之下。同样重要的是，机器配备了有效的，有竞争力的价格自动化设备，以确保它代表了一个经济上可行的主张。

经过实地验证

在卡盘零件的加工中，硬车削与磨削相结合的技术已成为一种先进的实践。然而，仍有进一步合理化的潜力，因为几乎没有多少工序可以受益于它已转换为组合加工。在未来，车削和磨削将加入其他技术组合，也将包括硬铣削、硬扩孔和珩磨。轴加工也开始向加工一体化发展。vtc315ds是一个合适的机器概念的例子。但这种系统在轴类工作中还没有像在卡盘零件加工中那样广泛应用。虽然这一领域的发展滞后了几年，但越来越明显的是，加工轴类零件的技术组合的优势将在未来得到更多的探索。

组合加工已不再是一种新奇的加工工艺，无论是技术还是机器都已经得到了很好的证明。随着人们意识到其潜力，技术组合的持续应用和其他加工过程的集成将继续提供更高的价值。

好处是显而易见的。组合机床使用户可以选择最适合工件的工艺。目前最感兴趣的是技术组合机床，用于制造中、大批量的高质量部件，根据客户需求和工件质量要求选择技术，从而使稳定的工件无铅车削，更薄、更精细的部件被研磨。