双粗捏磨削切割循环时间半

由于客户需求更快的产品，制造业的“需求”是勇者，而不是过去是勇者。如果一个制造商无法容纳，客户将找到另一家公司。因此，许多机器商店都是发明过程 - 或投资新的更高效的设备 - 以实现

更快的生产。

这对于工具制造商也是如此。一个可以帮助它们这样做的一个过程是一种替代的捏合磨削过程，称为双粗捏圆柱磨削。与传统的捏合磨削相比，新的磨削过程剪切循环时间不仅成两半，但它也会产生较少的热量，并且是一个更安静的过程，以命名一些优点。

这种双粗捏磨削方法是设计的Rollomatic Inc.专门用于碳化物切割工具和T槽切割器的坯料制备。该过程已集成到公司的Shapesmart NP50捏/剥磨机中，该机最初于1996年开发。

该方法与传统的夹梁研磨不同，该夹梁采用前导粗轮子去除大部分材料，然后将其紧密地接着是相对的精加工轮以提供精细的饰面。两个轮子在同时研磨过程中彼此反对，因此抵消了零件的压力。相反，在双粗捏磨削过程中，两个研磨站都配备有金刚石轮，具有粗磨的砂砾尺寸。这两个粗加工轮是同步运行的，但是前轮的大部分材料都可以去除。另一轮清理从第一轮留下的材料。第二轮的滞后距离取决于沿轮廓的位置，因为已经专门为刀具坯料缩放而专门开发了双粗加工过程。

研磨主轴也发挥了该过程的重要组成部分。NP50的同步直接驱动主轴各自具有19-HP峰值，同步电机在操作期间提供恒定速度。根据标准，扭矩曲线也是高效的。同步电动机的旋转力不具有更高的RPM。

机器上有效的同步主轴也是有益的，因为它们仅在35％的功率下或更少运行。结果，它们不会将任何热量释放到机器中或磨削过程中。与其感应电机对手相比，它们也据说它们甚至在负载下保持更安静。

案例指出

Rollomation表明这种研磨方法最适合碳化物和硬化钢工件。据说这些材料的硬度和耐热性使它们成为磨削性的最佳选择。

例如，在试验生产100件固体硬质合金坯料的柄部直径为5/8英寸，颈部0.400英寸颈部长度为2.25英寸，双粗捏磨削循环时间为5分钟和5分根据该公司的说法，秒，与传统粗糙/底漆捏磨约10分钟的循环时间。

可接受的饰面，改善的重复性

双粗捏磨削可以实现12至32微内切的表面光洁度，而使用镶嵌钻石轮相比。

这种研磨方法的可重复过程是另一个优点。Rollomatic表示操作员可以在最佳饲料和速度中连续和刻度地拨打磨削工作，而无需连续和刻度。

该技术的可重复性也使得能够长期生产，而无需经常进行磨削轮。该公司说，粗加工车轮通常具有更好的角静脉保留，而该公司表示。

通过所有效率优势，双粗捏磨削提供的优势，在NP50磨床上有更多的功能，可提高生产率。

虽然机器提供这种双粗捏磨削技术，但仍然可以在机器上进行粗糙和完成捏合磨削。此外，可以使用零件测量和自动装载单元等选项。

如果流程部分测量对于应用是重要的，则Rollomatival在机器上提供了Marposs直径测量值。该装置沿着工具轴线测量一个地方的直径，并且反馈信号发出机器以使自动轮定位补偿。据该公司称，这种矫正在环境温度变化和磨轮磨损的情况下是有用的。该功率还可用于探测平面并根据平坦表面预设部分的圆形位置。

自动装载单元也可以集成到标准NP50机器中。该公司开发了三轴，高速自动拾取刀具装载机，并考虑了快速设置速度。它使用预校准的盒和夹持器设计，使得能够保持不同的直径而无需重置夹持器位置。

线性|Rollomation.ch/en.