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根据Eren Billur的说法，汽车制造商和层的国际工程顾问专门从事钣金成型，烫印有13件的传统日本剑制造技术。TH.14.TH.世纪。20TH.世纪第一个“压硬”专利于1914年在瑞士颁发，20世纪30年代生产铲子和铁铲等园林用具。
热冲压今天开始看到使用在汽车工业1984年萨博9000门梁。他于九月在“紧急设计与制造”(3dimensional.com.)在密歇根州拉皮尔市，Billur将轻量化确定为一个特别适合研究热冲压响应的汽车问题，因为oem寻求更高强度、更轻的钢材，而这些钢材更难用传统方法成形。
这是因为热冲压与新一代超高强度钢（UHSS）有关。光明但强大的持续崩溃和褶皱区，表现，这种uhss等级难以形成。此外，钢铁供应商说与热成形相比，冷成形的主要优势在于加工成本的不同，包括模具成本、生产率、能耗以及使用热成形时需要更昂贵的激光切边。
热冲压工作如下：钢坯被送入隧道式或堆叠式熔炉，加热时间和温度(约1500°F)，使坯料具有延展性。然后，坯料移动到能够控制冲程速率和成形停留时间的压力机中。紧接着，模内水通道提供3到10秒的淬火。加热将钢转变为完全奥氏体相进行成形，而淬火则导致完全马氏体相，在不过度应力的情况下产生硬化。根据高性能材料，一些高强度，轻量化的性能因素取决于冲压部件及其要求。
“当进入UHSS时，由于材料的加工硬化、应变限制和回弹增加，一些几何形状不能冷冲压，”3-Dimensional Services通用公司的Chad Peterson说。“要实现这种几何形状，需要进行三到四次成型操作，而材料会被加工硬化到不现实或不可能的程度。但热冲压，与材料在一个红热状态，使这些几何图形的绘图，与材料的末端强度远远优于冷冲压可以提供什么。”
工具将被征税
热冲压并非没有它的挑战，许多关注模具。一般来说，热成型的零件很难用冲压模具精确切割，多样化模具集团(diversifiedtoolinggroup.com）.由于该工艺需要五轴激光切割机进行切边和冲孔，模内热冲孔有助于降低激光切割成本。他说:“开发修剪也非常流行，以降低激光成本。”
虽然热冲压生产线比冷成型传输生产线贵40%(增加熔炉，增加自动化和能源成本，还有专门的工具，所有这些加在一起)，但工具可以减少工艺效率低下的情况。
Austin说:“对于AHSS冷冲压，你有一条压力机生产线，这意味着你需要建造3到5个模具来处理组件的回弹变化。”“这样的话，压模可能仍然需要在其生命周期内重新加工模具几次。通过热成形，你可以制造一个模具，虽然这是一个更昂贵的模具，但由于超硬材料的回弹几乎为零，所以不需要重新加工。”
以某中压机冷成形中型零件为例。Austin说，每一套工具的成本可能高达100万美元，你可能需要40套工具。他说:“如果通过热成型，你可以将每套工具的成本降低近一半，那么猜猜怎么着——你只是买了几台压力机。”
热冲压保形冷却
内模淬火还为模具建设者提供了自己的挑战。钻探水通道并加工块，然后在最终硬切口之前进行热处理。块尺寸必须非常精确以获得均匀的淬火和冷却。当然，在关节或通过任何模具裂缝中不得泄漏，这可能困难，因为冷却通道应该尽可能靠近表面，而不会在第一位置导致块中的任何裂缝。
通过金属3D打印，可以生产带有冷却通道的模具插入件。而不是需要直线钻出枪钻孔的冷却通道，而是可以紧密地遵循错综复杂的部分轮廓，这是称为“保形冷却”的过程。结果，淬火和冷却时间可以更短，部分均匀地更均匀，切割处理时间。
成长前方
随着成本下降和过程和工具效率上升，热冲压部件在生产车辆中越来越多。从他的欧洲角度来看，Eren Billur将欧洲规模福特重点的压力钢（PHS）零件的一部分报告为去年从2011年的9％增加到32％。总体而言，2007年的热冲压汽车成分总额为每年8500万零件，2018年每年加速超过6亿零件。他的数据报告了分配给热冲压的全身部分是2015年的8％，并将2025年的增加至17％。
结果，使用更轻，超高强度钢将在整个汽车底盘中生长，并从优惠价格奢侈品模型扩展到更实惠的大众市场品牌。刚度和NVH结果将提高，能量吸收性能将提高，总体持续性能将升高，由于改善具有复杂形状的崩溃主导部分，所有比冷成型钢更轻，都会提高燃料效率。热冲压的未来不仅是热的，它很明亮。
