用无缝环氧树脂糊制作的检查夹具

汽车装配技术人员依靠夹具量规来验证零件精度，并在出现装配和质量问题时进行分析。行业标准的量具材料是铝，它生产的夹具精度高，但需要数周的加工时间。为了缩短引入新车辆设计所需的时间，夹具制造商已开始研究快速生产主仪表的方法和材料。

MSX International（密歇根州麦迪逊高地）的底特律地区模具工厂根据其在设计、制造和向汽车OEM社区交付夹具和量具方面的经验，开发了一种节省时间的流程。过去，工具组使用多步骤程序为卡车制造商制造单独的外部和内部检查夹具。首先是由Ren形状的板材加工而成的母版，然后是用螺栓固定在钢底座上的支撑结构上的外部材料（OSM）外层和内层层压蒙皮。

从那时起，该公司通过使用玻璃纤维和环氧树脂的组合以及来自密歇根州东兰辛的Vantico（前身为汽巴特种化学品，高性能聚合物）的Ren XD 4569-1 R/H无缝环氧树脂建模膏开发夹具，实现了显著的时间节约。通过使用环氧树脂糊在单个夹具上生产OSM外部和内部尺寸，与使用传统玻璃纤维/环氧树脂材料相比，MSX将夹具生产时间缩短了25%，并保持了延长使用寿命所需的精度和强度。

MSX国际的固定装置和塑料工头Dan Crowton对此表示满意。”用玻璃纤维和环氧树脂制造夹具是一个劳动密集型的过程，在组装工具的内部和外部部分时需要大量的定位，”他说使用Ren无缝环氧树脂，我们可以在同一支撑结构上生产夹具两侧，以节省时间并将公差保持在正负0.010英寸。”

现在，MSX通过加工夹具外侧的工具辅助工具，然后将玻璃纤维/环氧树脂层压在OSM外部。安装了支撑结构，然后使用自动混合和分配机施加0.8至1.5英寸厚的REN XD 4569-1 R / H环氧浆料，建立了OSM内部的表面。该设备采用特殊喷嘴，旨在将耐悬糊膏直接挤出到夹具基座上。

允许环氧树脂糊在室温下固化24小时，然后在Tarus 15马力数控机床上使用高速钢、球头、四个凹槽端铣刀以3000 rpm和150 ipm的速度切割至所需尺寸。由此产生的无缝环氧表面几乎不需要二次修整。此外，膏体的线性收缩率为0.0012英寸/英寸，肖氏硬度为80D，抗压强度为9000 psi，从而产生具有所需精度和耐用性的夹具。环氧树脂膏的附加优点是，它足够坚固，可以容纳螺纹插入件，并且环氧树脂膏表面易于重新加工，以反映设计变化。

克顿先生说：“使用vantico的新环氧酱，支持我们的能力比以往任何时候都更快，更具成本更快地生产标称夹具。”