汽车制造商与供应商合作，简化瘦加工电池

转到首选的工具供应商以获取加工问题的帮助是大多数商店的任何东西。销售人员来临，观察麻烦的操作，并根据可用的工具选项提出建议。结果通常是“在这里，尝试此”，然后将建议的切割工具，插入件或刀柄插入加工方程。希望，工具供应商只要有必要的时间，与商店的操作员或制造工程师一起工作，直到所提出的解决方案通过其步伐和记录的结果。这种方法可以产生大量的益处。

然而，根据山特维克Coromant的说法，比起调整单一的加工工艺，还有更大的潜在改进机会。

如果上述典型的简要故障排除运动可以延长到多日，团队建设，持续改进事件的常规常规，那么如果代表的知识和经验，由工具公司的技术资源支持，可以应用于全包制造地板“核对？”

精益制造实践的新鲜眼睛

这是发生在沃尔沃动力局北美一家哈格敦，马里兰州，设施。2017年，一支来自沃尔沃和Sandvik Coromant的50多名代表聚集在一起，为期一周的生产率改进计划（PIP），旨在改善一对新生产细胞的加工过程。

“设备只有几个月大，但我们的机械师对其运作非常熟悉。当时的主要挑战是，我们的铸造供应商最近被另一家公司收购，他们转向抛弃泡沫的制造过程，“约翰解释说Alexandersson是沃尔沃加工总监。“物质符合我们的规格，但它更加困难，更多孔，铸件自身与公差的角度来说有点变化。我们一直看到有史以来，从那时起，它又推动了推动我们的吞吐量和工具成本，以至于不可接受的水平。“

沃尔沃的PIP以轴加工区的两个不同的项目区域为中心。第一个是使用HSK 100主轴，800×800×800毫米工作区域和4秒的芯片到芯片时间的加工电池。两个OKUMA 2SP-V60双轴垂直车床，每个主轴均有2,500 rpm和机器人部分处理能力，包括第二个电池。

根据Alexandersson先生的说法，PIP的目标是提高设备有效性，减少废料并改善刀具生活，但他承认了一些最初的怀疑论。“说实话，我认为它最终是一个大的销售播放，所以我们都惊喜地看到山凡克斯的分析和建议的深度，”他说。“他们看着一切。”

Sandvik Coromant销售工程师Curtis Scott指出，与典型的PIP不同，其中Sandvik代表进入现场每天或两个人与各种尺寸的客户合作，以​​改善特定问题，这是杠杆化方法分析了多个区域生产楼层。“它就像类固醇上的皮点，”他说。“除了加工过程中，我们看着材料流动，安全问题，如何安排机器和配套设备，操作员在日常工作期间经历的步骤......这是一点点一切。”

它可能会不言而喻，沃尔沃没有贫民制造业的新人。这不是缺乏精益的制造知识，使这两家公司在一起，而是渴望一套新鲜的眼睛。

提高水平加工电池的产量

与指定的沃尔沃员工一起，Sandvik Coromant工程师分为两支球队。分配给水平加工电池的人发现，机床和夹具很容易加工为分配给它们的4140钢制载体壳体的任务，但建议更换许多铣刀。

例如，特殊订单刀具的对称设计导致偏转，需要增加对机器主轴的维护。通过切换到标准的Coromill 331时隙切割器，工艺安全性和部件质量得到改善，而机器负载减轻，减少了维护问题。

另一种特殊的形式工具，带有9至12周的连续时间的12插入刀具被Coromill 390 90度壳磨机和Coromill 495倒角切割器代替，通过该循环时间从2.87分钟减少到仅1.75分钟。

使用4英寸直径的Coromill 745面铣刀实现了类似的结果，该磨削循环时间为一半至仅为1.34分钟，从13到11的插入物的数量降低，并且由于切割边的数量从每个插入物到414-基本上减少了每个部分的工具成本。通过这些工具改变，小区输出量大于一倍多。

稳定转动细胞

在大隈车削单元，铸造缺陷使加工后小齿轮的过程不可预测。作业人员不得不频繁更换工具，导致停机时间无法接受。在双轴车床上的操作也不平衡，使得第10号工序成为瓶颈，而第20号工序则处于闲置状态。最后，转换是一个时间杀手，需要6个小时以上。该团队为自己设定了一个内部目标，即缩短周期时间、提高工具寿命和更稳定的工艺。

它们通过实施Coroturn Prime全定向转动工具以及其他几个多功能凹槽和镗孔工具来开始转动后齿轮。不需要冗长的重新编程，但由于Prime能够将粗加工和整理成单个工具，并且还比传统解决方案更有效地切割，这会将循环时间减少超过一半。

将两个转动的操作系站和转向特殊订单的可调节钻头，背倒角能力剃掉了1.5分钟的循环时间，同时使整个转弯过程更加可预测。

不断改善

这些改进本身是重要的，但两支球队继续进行其他几个改进建议：

• Heller Cell上的值流映射确定了在托盘池上加载原始材料的简单变更将增加输出。具有讽刺意味的是，每个其他夹具位置都需要留空所需的变化，最终使材料处理更容易。
• 通过挖掘检查夹具，可以避免由于装载不当的部件而导致的生产延迟，并且操作员挫折减少。
• 扩展卸载区域并增加材料处理推车的数量将使您更容易满足日常需求。这也会有助于消除开放地板空间的问题，转向随机物品的存储位置。
• 通过惊人的午休和随着ANDON系统的停机时间可见，机器整体设备有效性进一步得到进一步提高。
• 快速更改模块化工具的安装承诺不仅改进设置时间，而且使过程工具更换更快，更容易操作。

一年后，亚历山大森报告说，他和他的团队已经实施了山特维克·科罗曼特的许多建议。“最大的改进可能来自于Okuma电池，我们将转换时间减少到大约2小时。之后，我们带着球跑了起来，现在我们已经在几个生产区域实施了完整的单分钟换模(SMED)计划。”其中之一就是凸轮轴加工部门:“我们对操作人员进行了录像，将整个制造过程分解成更小的部分，并根据所学设计了一个快速转换的系统。使用模块化、快速更换的切削工具是另一个伟大的过程，也有助于减少安装时间(通常从6小时到1或2小时)。总的来说，这项技术带来了很多好处，以至于我们正在讨论在其他一些设施中进行尝试。”