自动供应商使用系统到Gage螺纹深度并降低成本

美国轴和制造（AAM）加工的成千上万的输出轴轴中的每一个（底特律，密歇根州）具有至少六个安装孔，允许半轴牢固地用螺栓固定到凸缘。每个孔中的适当位置，深度和螺纹是如此至关重要，即必须完全检查每个孔 - 每小时每小时超过200份的生产率。手动检查证明是对运营商的缓慢，不可靠和乏味。这是公司工厂工程师开始寻找自动螺纹验证系统时。

选择的Gaging System，Eagle Thread Verifier（ETV）（ETV）（英镑高度，密歇根）自我标题产品提供了一种消除手动手术，昂贵的返工和现场审计的方法。这种能力至关重要，因为彻底检查螺纹孔是汽车和其他应用中必不可少的。必须防止不正确的孔达到最终组装以避免担忧。

适用于公司的加工线路，ETV可以向生产线发信号管路来停止，或者可以设置为信号抑制不合适的部分。制造商表示，可以立即进行对攻丝过程或工具更换的校正，从而消除了不可接受的生产。

该功率通过可编程逻辑控制器（PLC）来控制，该控制器还控制通过自动采用系统移动部件的自动化。如果需要，Gage控件可以用作配置和编程的完整交钥匙系统以管理完整的多功能采用站。另外，控制可以通过以太网接受数据，从而在自动工厂提供有用的信息节点。

AAM的工程师决定使用ETV检查输出轴轴的安装法兰中的六个M10孔的存在。（对于本申请，使用具有6小时容差的组合GO / NO螺纹计。）轴锻造的尺寸的变化来到钻头和挖掘机有时可以指示水龙头不会完全穿过法兰，造成被拒绝的部分。

“我们正在使用量具来验证线程的清洁度，并确保它是宽容，”工厂的工艺工程师说，David Lau说。“我们选择了这种系统，因为它可以检查深度和扭矩。电机的扭矩容量有限，因此它实际上旨在验证孔的人。“

在几秒钟内，循环可以自动确认属性，例如孔的存在;正确的螺距引线;螺纹深度;正确的位置;洞的垂直性;未开发的洞;一个洞里断开的水龙头;间距不正确;线程的起点;并且，如果适用，抵抗的深度。

两个六主轴ETV单元使用手动螺纹插头替换六到七位员工。这样，员工可以分配更富有成效的任务。每个六个主轴单元持续约13到25秒的循环时间，具体取决于生产要求。

在操作期间，机器人从CNC钻头/挖掘机卸下一对轴轴。然后，它将轴放置在通向的自动化上，导致Gagage索引表，其中Gaging单元所在。零件装入索引表上的位置;Gaging系统或者部分和粗糙检查孔位置。随后，系统检查孔的相对位置到导频孔。

在ETV站上，六个卷尺同时穿过螺纹孔，以确保它们是开放和完全螺纹的。监测所产生的扭矩，而Gage则传播到预编程深度。控制器显示每个部分的状态，因为它通过系统进行，为每个部分的每个孔显示深度和扭矩值。它也将此与可接受的值进行比较。可以根据需要存储或上载此数据。

“我们喜欢应用程序灵活性，”刘先生说。“我们将ETV安装在索引表上，该表将轴索引到四个探测站。如果我们决定使用该系统，它也可以用作独立控制的独立站点到机械螺纹深度和大小，因为我们决定为这些目的使用该系统。“

AAM可以解释它发现改变更加简单：要检查不同的轴，力学只需要改变与新孔位置相对应的安装支架，并更换快速变化卡盘中的螺纹元件。随着内置径向浮动，Chuck几乎无需精确零件定位。该公司的灵活性意味着该公司表示，不再需要硬化工具。还据说这种能力最小化每孔的检查成本。

使用AAM引用的使用新系统的另一个好处是能够在前面的钻孔机中确定最佳刀具变化间隔。该公司说，除了防止不可接受的部件的运输，这有助于维护厂生产力和生产质量。